富士精工株式会社 研究開発活動 (2026年2月期)

当社グループにおきましては、自動車産業の電動化への移行に伴い、高度化するお客様の新たな部品加工や工法開発の課題に対応するため、大学や研究機関との産学連携を通じ、次世代のものづくりを見据えた研究開発活動を基本方針としております。
特に少量多品種生産や自動化、環境対応など、近年のものづくり現場のトレンドを捉えた製品開発も推進しています。特に車両用モーターなどの電動車部品の生産用工具や、その加工点周りの特殊治具・チャックなどの開発に注力しており、当連結会計年度における研究開発費の総額は98百万円(売上高比率0.5%)であります。
当社グループは生産・販売体制を基礎とした地域別のセグメントから構成されており、研究開発活動は主に当社を中心とした日本セグメントで行っております。なお、お客様との秘密保持契約に該当しない当連結会計年度における主な研究開発の成果は、次のとおりであります。

(1)ギヤ加工、モーターケース加工製品の拡充
①小型マシニングギヤ加工用「コンパクト油圧チャック」
当製品は、設備の省スペース化や高能率化が進む中、安定した把握力と優れた振れ精度を両立できる治具が求められており、油圧機構を採用し要求に答えております。
従来のコレット式に比べて、治具の高さ約75%コンパクト化を実現しております。段取り性や作業性にも配慮した機構とすることで、生産性向上および現場負荷の低減にも寄与する治具になります。開発を通じて得られた知見は、今後の治具開発や製品ラインアップ拡充にも活用していきます。
②ギヤ/スカイビング加工用「高精度芯出しアーバ」
自動車の電動化・産業機械分野の需要拡大により、歯車の歯すじ・歯形に対する高精度加工が求められるなか、スカイビング加工では、カッタ刃先の振れが品質に大きく影響する課題があります。
そこで、誰でも安定した高精度芯出しを可能とする油圧式芯出しアーバの製品開発に取り組みました。油圧機構による均一クランプ構造を採用し、振れ精度5µm以下を達成しました。本開発により、高精度スカイビング加工に対応可能な実用製品化を実現しました。
③モーターケース加工用「1発仕上げG-oneホルダ断続仕様」
当製品は、ベアリング穴をはじめとする高精度が要求される断続穴加工における、真円度低下および加工能率の課題を解決するために開発したボーリングホルダであります。切削シミュレーションを活用し、刃先配置を最適化することで、断続穴の加工能率を落とさず一発加工を可能とした点が特長です。
また従来製品より刃数も減らしたことで、セッティングの作業時間を短縮し生産性向上とコスト低減に大きく貢献する製品になります。

(2)モーター絶縁被膜剥離用工具
当製品は、モーターの成型工程においてエナメル線の被膜を除去する工程向けの専用工具です。刃先の長寿命化に加え、刃先交換式構造を採用することで、消耗に伴う工具交換コストの低減を実現しています。またユニットも含め交換作業の簡素化により段取り時間を短縮し、現場作業者の負担軽減と生産性向上に寄与しています。今後も電動車市場の拡大を見据え、関連工程における課題解決に貢献する工具の開発を継続してまいります。

(3)基礎研究
製品の高付加価値化を目的として、大学との産学連携活動を基軸に当社の新たなコア技術の創出および既存のコア技術の深堀りを進めています。
また、「知の拠点あいち重点研究プロジェクトⅤ期」に参画し、大型部品製造の省エネ・省スペース・省人化を目指します。その他、加工点のリアルを定量化する「デジタル加工点解析研究」、素材の接合技術である「摩擦攪拌接合研究」、電極シートを切る「裁断技術研究」など新規分野の参入も見据え取組み中です。

当社グループは、製品の高付加価値化を目指した研究開発活動を推進してまいります。工具分野で培った要素技術を掛け合わせることでソリューションを強化し、新たな部品や分野の課題・ニーズに応えるため、様々なアプローチを通じて、ものづくり現場の生産性向上に貢献する製品を提供してまいります。