株式会社タツミ 研究開発活動 (2016年3月期)

当社グループの研究開発は、当社技術部が担当しており、基幹技術の冷間圧造及び転造加工の歩留まりを追求した工法開発、金型開発及び二次加工(切削加工・研削加工等)の高品質・高精度・生産性向上を目的とした工程と専用機の開発を行っております。
また、市場開発に挑戦すべく固有技術を磨き、さまざまな加工技術の研究開発を行っております。

(1) 『深穴(袋穴)圧造加工技術』の開発
新規得意先から既存商品の受注を獲得するために、調達コスト削減のメリットを提供することは一つの有効な手段となります。そのためには、他社にはない新しい工法の開発が必須となります。
当社の営業活動において、数年来継続的にコンタクトを取り続けている中、未だ受注に至っていないメーカーから、1点の部品について具体的なビジネスチャンスを頂きました。該当部品には、袋状の深穴部位があります。通常この部分は切削による除去加工が一般的で、他社において同様な工法で加工され供給中でありました。
当社はそこに注目し、当社のコア技術である、冷間圧造をベースに、切削を伴わない袋穴加工の技術開発に取り組み量産化に成功いたしました。これにより現状工法に対し、加工時間の大幅な短縮が可能となり、コストの優位性を認められ、そのメーカーから受注を獲得することができました。今後はこれを足掛かりとし、継続的な技術開発とそのブラッシュアップを通じ、更なる受注拡大へと繋げてまいります。

(2) 『シャフト3段同時転造技術』の開発
当社の主要生産品目の一つにドライブシャフトという製品があり、ワイパーモーターの部品として使用されております。このシャフトは先端部にネジ及びセレーション(ギザ加工)が施されており、これらの部位は当社の独自技術である2段同時転造により、自動化された一連の切削ラインの中で加工されています。
今回得意先より、新たにシャフト中間部にセレーションが追加された3ヶ所の転造加工が必要となるドライブシャフトの引合いを受けました。しかしながら、従来技術を踏襲した生産方式では追加されたセレーション部分の加工は同一設備では行えず、そのための設備投資及び加工工数の増加が必要となり、得意先の企画コストを満足させることができない状況となります。このため当社では、3ヶ所同時に転造を行う技術開発に着手し、その確立に成功いたしました。これにより、得意先の企画コストを満足させることができ、受注につなげることができました。
なお、本技術を適用したドライブシャフトは2016年3月から生産開始された新型車に搭載されております。

なお、当連結会計年度の研究開発費の総額は、53,022千円となっております。
(当社グループは単一の事業セグメントにより構成されているため、研究開発活動の状況及び研究開発費の金額についてセグメントに関連付けて記すことはしておりません。)