ＳＷＣＣ株式会社 研究開発活動 (2017年3月期)

当社グループは、電線線材事業、電力システム事業、巻線事業、コミュニケーションシステム事業、デバイス事業、その他新しい分野における新技術・新製品の研究開発を各事業子会社の技術開発部門が中心となって積極的に推進している。
当連結会計年度における、当社グループの研究開発費は総額9億27百万円であり、その成果は次のとおりである。

(電線線材事業)
当事業における研究開発活動は、昭和電線ケーブルシステム㈱を中心に進められている。
被覆線では、環境規制で平成31年に施行されるRoHS指令フタル酸4物質規制に対応した主材料を使用し、2017年1月より製造を開始した。
線材分野では、従来の電線、芯線販売用途だけではなく、精密加工部品や強加工が必要な部品にも使用できる高品位無酸素銅線“MiDIP™ OFC(ミディップ オーエフシー)”をブランド化し、販売を開始した。また銅銀合金線では医療関連、測定機器部品用等のニーズがあり、顧客と共同で開発を実施している。
当事業に係る研究開発費は15百万円である。

(電力システム事業)
当事業における研究開発活動は、昭和電線ケーブルシステム㈱を中心に進められている。
当社グループでは、小型・軽量・環境に配慮した電力用機器製品を“SICONEX®(サイコネックス)”ブランドとして展開している。国内市場向けでは、耐震性・環境面に優れた点が評価され、ダイレクトモールド機器用ブッシングおよびケーブルヘッドの適用機会が大幅に増加した。
66kV級、154kV級SICONEX®製品の標準仕様化を電力会社向けに推進し、一部で採用された。また、他の電力会社でも今後の採用に向けて推進している。
老朽化した275kV OFケーブルからCVケーブルへの引替え需要が加速しており、それに対応した超高圧ケーブル用ジョイントの製品開発が完了し、電力会社の型式申請中である。
当事業に係る研究開発費は1億77百万円である。

(巻線事業)
当事業における研究開発活動は、㈱ユニマックを中心に進められている。
自動車関連分野では、当社のポリイミド樹脂に関する技術や様々な設計要求に対応したことで、適用車種の増加につながりつつある。また、細物平角線も自動車関連分野の電子部品に採用されており、今後適用範囲が拡大されるにつれて、スマートフォン等の通信機器用電子部品に搭載された極細平角線とともに、さらなる信頼性確保のための開発を進めている。
当事業に係る研究開発費は4百万円である。

(コミュニケーションシステム事業)
当事業における研究開発活動は、昭和電線ケーブルシステム㈱を中心に進められている。
光通信ケーブルでは、スマートフォンの普及や動画サイトの充実とともに、手軽に動画を見る機会が増えており、通信機器の高速・大容量化の要求が高まっている。第4世代移動無線通信システムでは超高速大容量通信が実現されており、無線基地局に使用される光通信ケーブルを販売している。今後、さらなる高速・大容量化を実現するため、第5世代移動無線通信システムが検討されており、これら無線基地局用に使用される光通信ケーブルの開発を進めている。通信用同軸ケーブルでは、東京オリンピック・パラリンピック等を契機に普及が見込まれる4K、8K対応TVのデータ伝送用として、広帯域・細径同軸ケーブルの開発を進めている。また、道路のトンネル内で使用されるLCX(漏えい同軸)ケーブルでは、FMラジオ放送の帯域拡大に対応したケーブルの開発を行い、広範囲の帯域の通信に対応できるVLow帯域対応漏洩同軸径ケーブルの販売を開始した。
電子ワイヤ関係では、FAイーサネットケーブルのロボット配線用ケーブルの開発や今後IoT(Internet of Things)が発展するのに伴い需要の増加が見込まれるセンサー用ケーブルやカスタム対応のインターフェースケーブル等の開発を行っている。
当事業に係る研究開発費は35百万円である。

(デバイス事業)
当事業における研究開発活動は、昭和電線デバイステクノロジー㈱を中心に進められている。
免震事業では、長周期長時間地震動や品質向上への法的改正および市場の要求に応えた免震部材の耐久性や品質管理の取り組みを、複数の大学・設計事務所・建設会社や、国から審査を委託された機関とともに実証した。これらは、日本建築学会での研究発表や国土交通大臣の免震材料認定の取得、また、当社の設計、材料、製法、検証方法の改善という成果につなげている。
制振・制音事業における振動制御製品では、船舶分野の船内騒音規制強化に伴い、制振材の需要が従来の艦船など一部の特殊船から一般商船に広がり始めているため、一般商船向けに低価格で施工作業性の良いシート型制振材(ショウダンプ®NH-S1)を開発し、日本海事協会防火構造材料認定(NK認定)を取得した。
情報機器では、複写機・プリンター・軽印刷機に使用されるカラーおよびモノクロ用定着ローラ、加圧ローラ、ベルト、パッド、コイル等の開発を継続し、省エネ・環境対応・超高画質化など年々高まる顧客要求に応える製品の市場投入を行っている。製造工程を見直し、生産革新ラインの構築および当社独自のスポンジローラの開発を顧客との緊密な協力関係の中で実施した。
ワイヤハーネス関係では、自動車用ハンドルヒーターやシートヒーターの端末加工方法を改良し、販売を伸ばしている。また、これらの技術を応用し、ピッキングロボット等の産業機器向けや高齢化社会に対応した医療・介護向け等の成長が期待される分野の製品開発も進めている。
当事業に係る研究開発費は1億77百万円である。

(その他)
当事業における研究開発活動は、昭和電線ケーブルシステム㈱を中心に進められている。
超電導ケーブルシステムに関しては、国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構(NEDO)において、2015年度から2年間の実用化研究フェーズにあった「低コスト型超電導低電圧大電流母線の開発」は、端末付きのケーブルの性能評価試験を終了し、全業務を完了した。2016年11月には、NEDOの「戦略的省エネルギー技術革新プログラム/省エネルギー技術開発事業の重要技術に係る周辺技術・関連課題の検討」に調査研究として「プラント内利用のための低コスト型三相同軸超電導ケーブルシステム導入のためのケーススタディー」が採用され、ケーブルの冷却性能を高めるための要素技術を開発している。
また、一般社団法人日本電線工業会と当社グループで経済産業省に共同提案した「省エネルギー等国際標準開発(国際電気標準分野)超電導ケーブルの交流損失測定方法および超電導線材の臨界電流測定方法に関する国際標準化」は業務を終了し、最終報告書を提出した。
富通集団有限公司と共同で天津市濱海新区濱海科技園において行っていた超電導ケーブルシステムの実証試験は、運用試験へと移行している。
工場や自動車から発生する排熱から電気エネルギーを取り出す熱電変換素子の開発では、NEDOの委託研究である「クリーンデバイス社会実装推進事業/熱発電デバイスによる中温度域独立給電型センシングモジュールの用途開拓」において、2015年度に試作したシリサイド系熱電変換モジュールの耐久性向上に取り組み、目標とする特性を得ることができた。これらのモジュールを自動車およびバイオマスボイラーの排気系に装着し、本プロジェクトで目標としていた実装評価を計画どおりに実施できた。また、三重事業所内で実施している熱電発電の実証試験においても安定した出力が継続して得られており、1年以上に亘りデバイスの健全性が確認されている。
環境負荷低減のため自動車の軽量化が進められており、当社グループでは、アルミ合金線技術を活かした細径・高強度ワイヤの開発を進めてきた。細径電線に特に要求される高い機械的強度を確保する電線の製品化の目途が立ち、量産準備を開始した。
リッツ線とそのコイル化技術を用いて、非接触給電システムの開発を行っている。用途は、主に電気自動車やプラグインハイブリッド車向けの非接触給電用であったが、産業用自動走行システムへの採用にも広がりを見せている。
これらの事業に係る研究開発費は5億17百万円である。